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       目前在制藥、精細化工行業大多數產品生產過程中，多數由物料的反應結晶、固液分離、洗滌、干燥四個獨立的工藝過程完成，并且多數原材料是易燃易爆、有毒有害并且很昂貴的溶劑。通常用反應釜、離心機、洗滌罐、干燥機四種不同設備中獨立完成。因為離心機和有的干燥機不具備完全密閉條件，因而在生產過程或物料轉運中不可避免的使有毒有害、有味、易燃易爆氣體或液體發生泄露到生產環境內，造成嚴重的污染和安全隱患。時有事故發生，極大的威脅著生命和財產安全。這種常規工藝流程存在問題如下：

    1、常規真空干燥機僅僅用于干燥，功能過于單一；

    2、結晶、過濾、洗滌，破碎等其他操作，其他工藝操作需要在其他設備上進行，物料的轉運比較麻煩，純度的保證存在風險性。

    3、常規真空干燥機處理易結球成團塊的物料時，干燥效果不太明顯，而且耗時太長，成團結塊物料不易干透。

    4、在整個干燥前生產過程中，使用設備過多，物料在生產車間暴露時間長，容易被污染；

    5、在一些易燃易爆原料或溶劑生產烘干中，易燃易爆原料接觸空氣或大量揮發的易燃易爆氣體增加爆炸的危險程度，不安全；

    6、常規工藝使用設備多操作人員也多，所需生產區域面積大，增加投資成本。

回轉式過濾洗滌干燥多功能機-過濾洗滌干燥真空破碎四合一  設備概況

       目前化工及醫藥行業在物料反應、濃縮或結晶、過濾或離心脫水、洗滌、再次過濾或離心脫水結束后，再用普通的雙錐回轉真空干燥機進行干燥。這種工藝涉及到大量單元操作設備與物料轉運裝置，不僅生產場地布局占用面積大、設備安裝投資高、操作人員分散、物料裝運環節復雜弊端，限制了大規模生產的發展。另外在藥品生產中，尤其在無菌粉生產中，生產過程的物料極易受環境對物料的二次污染，這是不合格產品主要原因之一，是GMP 標準要求必須杜絕的。長期以來這些問題一直沒有好的方法解決。是企業亟待解決的老大難問題。

       為了解決上述問題，常州百得干燥在原有普通型雙錐回轉真空干燥機的基礎上進行改進，使其具有反應、濃縮或結晶、過濾或離心脫水、洗滌、干燥多種功能與一體，達到一機多用的目的，使易燃易爆物料后處理過程可在一臺設備內、全密閉工藝下完成生產，極大提高了生產的安全性，大大降低設備投資，減少操作人員數量，避免物料周轉污染。

回轉式過濾洗滌干燥多功能機-過濾洗滌干燥真空破碎四合一  工作原理

       四合一雙錐干燥機是常州百得在結合國內同類產品技術所開發的新一代干燥裝置，適合于制藥或中間體原料藥行業，可以滿足GMP要求，也可用于精細化工產品的小試和中試過程特別是易燃、易爆、有害溶劑的工藝過程。它集合過濾、洗滌、干燥、粉碎四項功能于一體。他比不同的雙錐真空干燥設備多了過濾、洗滌、粉碎四項功能。

    1、進料：出料口朝下，反應工藝完成的料液經真空中心進料管或壓縮空氣經由中心或罐邊料管壓入四合一罐內，容量以觀察視鏡為準。

    2、結晶、攪拌：啟動攪拌電機，破碎攪拌系統在底部，夾套切入冷凍水，開啟真空系統或排氣口，啟動破碎攪拌系統進行攪拌料液加速冷卻結晶，速度根據實際情況調節，設在線料液溫度顯示。

    3、過濾：結晶完成后翻轉罐體，濾板在底部，根據需要可抽濾或壓濾，濾液由底部支管排出，（壓濾的過程中設有氮氣反吹鼓泡工藝），打開底部管道快開悶板，排凈殘液。

    4、洗滌：由中心管注入適量的清洗液，啟動罐體旋轉清洗物料，旋轉至過濾工況進行液體的排出操作。

    5、干燥：夾套切換注入熱水，啟動罐體旋轉，開啟真空系統，錐體旋轉過程中使物料在錐體內部不斷的翻轉與腔壁接觸進行換熱干燥，物料與錐體腔壁接觸換熱，定時注入氮氣置換揮發的溶媒，揮發的溶媒在真空狀態下氣化，經由抽真空排出。

    6、破碎：觀察物料的干燥狀況是否起球結塊，在真空狀態下啟動破碎攪拌裝置，破碎攪拌裝置的速度需由慢至快，具體需根據物料的特性定。

    7、取樣：物料的合格可根據取樣口取樣后決定，取樣可在真空狀態下操作。

    8、出料：出料口朝下，進行罐內破真空，在罐錐體旁邊快裝接口裝上氣動吹掃器，套上固定對接出料袋子，打開球閥排料。如果物料吸附性強粘壁，打開吹掃器進行一邊排料一邊吹掃。

    9、罐體清洗：一般采用注水和噴淋清洗，具體潔凈要求可滿足核黃素檢測，該方案需雙方根據實際情況要求定。